thyssenkrupp Steel startet nach Großinvestitionen neue Hightech-Anlagen am Standort Duisburg

• Neue Stranggießanlage 4, umfassend modernisiertes Warmbandwerk 4 und neue, vollautomatisierte Brammenlogistik gehen in den Hochlauf
• Fokus auf festere und dünnere Premiumstähle, zum Beispiel für E-Mobilität und Energiewende
• Hightech-Anlagen für mehr Effizienz, Qualität, Flexibilität und Versorgungssicherheit
• Gesamtinvestitionsvolumen von rund 800 Millionen Euro



thyssenkrupp Steel Europe hat nach rund zwei Jahren Bau- und Montagezeit wesentliche strategische Großinvestitionen am Standort Duisburg umgesetzt. Mit den nun fertiggestellten Kernaggregaten hat Deutschlands größter Stahlhersteller sein Produktionsnetzwerk an entscheidenden Schnittstellen modernisiert und optimiert. Im Zentrum des Großprojekts stehen die neue Stranggießanlage 4, das umfassend modernisierte Warmbandwerk 4 mit zwei neuen Hubbalkenöfen und eine vollautomatisierte Brammenlogistik. Damit verfügt thyssenkrupp Steel über einen der modernsten Anlagenverbünde der europäischen Stahlindustrie. Die Aggregate ersetzen die über 20 Jahre alte Gießwalzanlage, um die steigenden Kundenanforderungen und höchsten Materialanforderungen auch zukünftig optimal bedienen zu können. Mit rund 800 Millionen Euro ist dieses Investitionsprojekt eines der größten in der Geschichte von thyssenkrupp Steel.

Dennis Grimm, Vorstandssprecher von thyssenkrupp Steel, betont: „Dieses Projekt ist ein entscheidender Meilenstein, um unsere Technologie- und Qualitätsführerschaft zu stärken und den steigenden Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden. Trotz eines sehr herausfordernden wirtschaftlichen Umfelds können wir rund 800 Millionen Euro investieren, um damit unsere Position im Wettbewerb weiter zu verbessern. Das ist ein starkes Signal für den Stahl und den Standort Duisburg. Hier entsteht Zukunft.“

Wirtschafts- und Klimaschutzministerin Mona Neubaur: „Mit der neuen Anlagentechnik in Duisburg wird ein wichtiger Schritt zur Modernisierung der Stahlproduktion in NRW umgesetzt. Die Investition zeigt unternehmerische Verantwortung für den Standort und trägt zur Steigerung von Qualität, Effizienz und Flexibilität bei. Sie stärkt die industrielle Wertschöpfung in Bereichen wie Fahrzeugbau und Energieversorgung. Damit bleibt NRW ein wettbewerbsfähiger Industriestandort.“

Hightech-Aggregate für stabile Prozesse und hochwertige Kundenversorgung




Die neuen Aggregate befinden sich an der Schnittstelle zwischen Flüssigphase und Warmbanderzeugung und sind damit ein Kernstück des integrierten Produktionsverbundes im Duisburger Norden. Durch die jetzt abgeschlossene Neukonfigurierung kann neben den Qualitätssteigerungen durch eine Erhöhung der Gieß- und Walzkapazitäten auch eine bessere Auslastung des vorgeschalteten Oxygenstahlwerks 1 erzielt werden. Damit wird die Gesamtperformance des Produktionsnetzwerks noch einmal an einer zentralen Stelle gesteigert – mit nachhaltig positiven Auswirkungen auch auf die Versorgungsicherheit der Kunden.

Die neue Stranggießanlage 4 ersetzt den Gießteil der alten Gießwalzanlage und sorgt für eine hochpräzise, flexible und effiziente Brammenproduktion. Die Anlage zeichnet sich darüber hinaus durch bessere Reinheitsgrade, eine verbesserte Formgenauigkeit und Oberflächenqualität aus.

Das dahinter geschaltete, auf rund 3 Millionen Tonnen ausgelegte und umfassend modernisierte Warmbandwerk 4 wurde mit zwei neuen Hubbalkenöfen ausgestattet, die für eine präzisere Walzgenauigkeit und vor allem für eine optimierte Oberflächenqualität sorgen. Modernste Steuerungssysteme gewährleisten engste Dickentoleranzen, optimierte Abkühlprozesse verbessern nochmals die Materialeigenschaften des Warmbands. Die in Naturkante eingesetzten Brammen können zudem in deutlich flexibleren Abmessungen produziert werden und erlauben in Summe ein erweitertes Produktspektrum, zum Beispiel hinsichtlich hochfester Güten sowie bei Dynamo- und Trafostählen.

Die komplett neu erstellte Brammenlogistik ist das Bindeglied zwischen beiden Aggregaten. Sie sorgt für eine vollautomatisierte, weitgehend digitale Prozessabwicklung. Modernste Steuerungssysteme erlauben die Echtzeit-Synchronisation von rund 1,7 Millionen Tonnen pro Jahr. Damit wird ein maximal flexibler und effizienter Prozessfluss im neuen Anlagenverbund erreicht.
Alle neuen Anlagen zeichnen sich durch hohe Automatisierungsgrade und modernste Steuerungssysteme aus, indem zum Beispiel durch den Einsatz digitaler Twins eine Echtzeitüberwachung der Produktionspresse ermöglicht wird. Auch dies dient einer konsistenten und durchgehend optimierten Produktqualität. Die Großinvestition stärkt darüber hinaus den gesamten integrierten Standort im Duisburger Norden in Richtung einer effizienten und zukunftssicheren Neuaufstellung von thyssenkrupp Steel.

Gesamtbetriebsratsvorsitzender Tekin Nasikkol: „Dieses Großprojekt, im Frühjahr 2020 tarifvertraglich festgelegt, ist ein klares Bekenntnis zum größten Stahlstandort Europas hier in Duisburg. In wirtschaftlich schwierigen Zeiten sendet sie ein starkes Signal: Wir schaffen Zukunft, mit moderner Technik, qualifizierten Beschäftigten und hochwertigen Produkten. Entscheidend ist, dass wir jetzt weiter in die Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens und unsere Transformation investieren, um auch langfristig gute Arbeit in der Region zu sichern. Investitionen von heute sorgen für sichere Arbeitsplätze von morgen. Das war vor fünf Jahren genauso richtig wie heute.“

Dennis Grimm: „Der neue Anlagenverbund ist eine Frischzellenkur für wesentliche Elemente unsere Produktionsnetzes. Wir verfügen nun über einen der modernsten Produktionsverbünde der europäischen Stahlindustrie. Wir erzielen damit eine deutliche Optimierung unserer Brammen- und Warmbandqualitäten mit dem Ziel einer zukunftsorientierten Weiterentwicklung unserer Produktportfolios, insbesondere bei Mehrphasenstählen, bei höherfesten Stählen und bei Güten für die E-Mobilität und die Energiewende. Durch ein werthaltigeres Portfolio können wir unsere Ergebnisqualität langfristig und nachhaltig stärken und unsere Position im Wettbewerb ausbauen. Und wir geben unseren Kunden die Produkte an die Hand, die ihnen in ihrem Wettbewerb helfen.“

Technische Eckdaten der neuen Anlagen
Warmbandwerk 4
Länge: 360 m
Nenn-Kapazität p. a.: 3,1 Mio jato
Bandbreiten: 900mm bis 1600 mm
Banddicken: 1,2 mm bis 9,0 mm

Hubbalkenöfen 1 und 2
Temperaturbereich: bis zu 1300 °C
Länge: ca. 62 m
Breite: ca. 11 m
Max. Leistung pro Ofen: 380 t/h bei Kalt- und 560 t/h bei Direkteinsatz
Max. Brammenlänge: 10 m
Max. Geschwindigkeit: 25 m/h
Mischgasbefeuerung

Stranggießanlage 4
Metallurgische Länge: 35,5 m
Norm-Kapazität p. a.: 2,3 Mio. jato
Brammenbreite: 900-1800 mm
Brammendicke: 257 mm

Brammenlager
Vollautomatisiert mit intelligenter Logistiksteuerung
Echtzeit-Synchronisation von ca. 1,7 Mio. Tonnen Brammen/Jahr
Deutlich erhöhte Betriebssicherheit, minimaler Personaleinsatz

 

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